电池包是新能源汽车、储能一体柜及集装箱的关键部件,它是通过壳体包络构成能量源,为电动汽车提供动力,为储能柜与集装箱提供消纳能力。本文结合实际工程需要,通过分析电池包机械强度、安全方位性、热管理及轻量化等多方面要求,对电池包用型材设计
壳体采用铝挤压型材 +搅拌摩擦焊+MIG焊的方案,综合应用成本低,性能满足要求,且可实现水冷电池的循环水道的集成。 上盖采用非金属上盖,主要用到PP/玻纤 + LFT-D模压工艺,既能提高生产的效率也可满足火焰燃烧和密封性能的要求,且模具成本较低。 铝合金电池包壳体已在多款新能源汽车上应用,例如,比亚迪宋和唐、蔚来 ES8、北汽EV系列等。 该壳体
电池壳体是新能源汽车动力电池的承载件,一般是安装在车体下部,主要用于保护锂电池在受到外界碰撞、挤压时不会损坏。 传统车用电池箱体采用钢板、铝合金等材料铸造。
作为锂离子电池体系的关键组成,电池壳体起到对内部电化学系统固定和全方位密封作用。壳体的结构强度、散热等性能是衡量电池工作能力的重要指标。 壳体的结构强度、散热等性能是衡量电池工作能力的重要指标。
锂离子电池的正极、负极、隔膜和电解液组成的电芯置于壳体内,电池在充放电过程中产生一定量的气体,形成对壳体内部的气体压力。同时,电芯也会膨胀,膨胀力主要作用于与电芯接触部位的壳壁部分,电池壳的结构强度必须足以抵抗电芯膨胀力而不能发生
连续纤维复合材料电池箱上壳体因其良好的减重及力学性能,尤其是优秀的阻燃和耐高温性能,开始逐步替代传统金属壳体进入大批量应用。目前,国内市场上的连续纤维复合材料上壳体成型工艺主要以预浸料模压（pcm）工艺为主,而高/中压rtm工艺因其高效率
本技术的电池包壳体,通过将横梁的横截面设计成开口朝向第一名安装腔的c型,能够在对电芯模组形成约束作用的同时,减少用料,降低成本及空间占用,使得在电池包大小不变的前提下,既可以增大电气组件的安装空间,也可以增大电芯模组的安装空间
通过分析现有电池包箱体的研究状况,对电池包箱体的材料选择、结构设计和制造技术进行了梳理。在选材上,轻质合金箱体是目前电池包箱体轻量化的主要用材；在结构设计上,箱体的耐撞结构、加强筋和内部模组隔板是设计时考虑的重要因素。最高后,提出
本文探讨了电池PACK箱体的制造工艺,重点介绍了一种新型的铝合金型材挤出拼焊工艺,以及爱驰汽车和Krichhoff公司的解决方案。 两家公司采用了FDF工艺和密封结构胶结合螺栓或铆接技术,以提高箱体的密封性和强度,同时减少焊接导致的问题。 这种创新工艺使得PACK箱体可拆卸、可循环使用,有利于电池系统的维护和升级。 作为起到承载以及保护电池模组和各种电气器件
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