根据电池管理的控制策略,整车 行驶或者是充电的过程中出现电池单体采样 丢失或者采样异常（电压过低、过高等）, 均会采取一定的故障处理措施如限制电池包 输出功率或者停止充电等。电池包的电池单 体采样模块涉及电池单体、模组、采样芯片、 线束
采样断线是影响单体电池采样的常见故障。采样断线会造成单体电池电压采样异常,基于断线情况的不同,单体电压采样异常的影响不同,未配置断线检测功能时,这个"假的"电压值会造成管理策略误判,导致对单体电池电芯过充、过放或者电池组
Rc是采样线阻抗与连接器的接触电阻之和,它最高恶劣的情况是开路,但一般AFE都有断线检测机制,可以识别出来此故障；另外一种情况就是连接不良,此时阻抗可能很大,需要格外注意。 当Rc可以和Ri比拟时,就会对电芯进行分压,进而造成电压采样结果出现偏差。 这种情况在日常测试中也经常出现,比如在使用电池模拟工装时,如果工装上同一个通道,并
通过上述公开的电池包电压线序检测电路,对电池模组线束的线序进行检测,并通过发光二极管是否发光来判断线序是否连接正确,避免错误状态的电池模组和线束插入电池管理系统模拟前端引起火灾发生。权利要求书2页 说明书7页 附图2页cn 112798985 b2022
本发明实现1-12串电芯电压采集线线束 线序的精确快速测试,避免电池管理系统的安全方位 事故,提升动力电池包的安全方位性和可信赖性。 2 .根据权利要求1一种动力锂电池电压采集线线束线序测试装置,其特征是,所述第一名 电阻并联连接有第四电阻。
目前,判断单体电压采样线是否连接正确的方法是：在每节电芯正负极间接一个led灯和蜂鸣器,利用电池自身电压驱动led灯点亮及蜂鸣器发声来判断线束是否连接正确,此方法虽然简单易操作,但存在以下缺陷： 1、检测局限性,不能覆盖所有可能的线序接错方式,如果几个相邻的单体采样线整体接错位,此时led灯正常点亮,但事实线序已经错了； 2、无法检测掉
针对目前检测线序方法所存在的问题,本文设计了一种电动汽车动力电池组电压采样线序自动检测模块,它由线序检测电路、数据通信和人机界面组成,具有体积小、成本低、模块化、可移植性高等优点。提出了一种线序检测电路,能够快速自动检测出
锂电池组生产厂大多采用人工安装采集线束,由于锂电池的串数多达几十乃至一两百串,在生产过程中,难免出线采集线束线序装错的现象,结果导致电池管理系统采集芯片损坏或者烧毁,无法实现对锂电池的监控和保护。因此,如何设计一种能够对动力锂电池
电池包出厂前,电池厂会对单体电压采集排线进行线序检查,一般采用人工检查的方式或者使用bms对整个电池组的每节单体电池进行循查。人工检查方式效率低,而且容易出错；使用bms进行循查需要连接完整的分布式电池管理系统,烧录固件,配合pc端上位机
当相邻电压采样线发生错序时,如图4所示,当第2、3串错序,由于第2级二极管正 极连接的电压比第三组高,所以第3级及以上三极管截止,第1、2组二极管导通,最高高电压为 第3个电池所在正极,电流通过第2组二极管流向第1、2级发光二极管到负极
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