电池包箱体（壳体）是电池包的主要承载部件,只有箱体的静、动态（刚强度、模态等）稳定,才能确保动力电池不出现滥用工况,使动力系统平稳运行。 本文针对新能源汽车电池包箱体轻量化途径（材料选择、结构设计和制造技术）的研究成果进行系统梳理,对主流电池包箱体轻量化技术进行阐述,并分析其研究重点和发展方向。 电池包箱体材料应具备电绝缘性、
材料迭代+结构优化,轻量化结构件。 以 特斯拉Model3 为例,电池Pack各主要部件中,质量最高大的是电芯本体（62.8%）,其次为Pack下箱体 （6.2%）、模组壳体及支架（12.3%）和BMS等部件集成系统（11.1%）等。
25.本发明提供一种动力电池包壳体框架轻量化的混合材料结构及设计方法,通过在纵梁部件采用高强钢增加刚度、在横梁和边框部件采用轻质材料降低质量,获得满足强度要求的轻量化电池包壳体框架,降低锂电池等动力电池包总重量,拓展动力电池包在新能源汽车等领域的应用。 26.以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明,以充
随着新能源汽车车身设计的不断进步的步伐,对电池模组及壳体的轻量化设计要求不断提高,需要对电池模组及壳体结构、材料、制造工艺做更多的精确细化设计。本项目从材料、结构设计以及焊装制造工艺的角度,对电池模组及壳体进行设计方案优化。在材料方面
电池包壳体分为下壳体和上盖,对高强钢、铝合金、SMC、碳纤维复合材料等轻量化材料在电池包壳体上的应用情况进行了综述,浅析了不同材料和... 展开更多 电池包能量密度的提升是增加电动车续航的关键,降低电池包壳体重量能有效提升电池包能量密度。 电池包壳体分为下壳体和上盖,对高强钢、铝合金、SMC、碳纤维复合材料等轻量化材料在电池包壳体上的应用情况进行了综述,
2.2 下壳体轻量化. 电池包下壳体在电池系统主要起承载整个电池质量、抵御外部冲击,保护电池模组的作用。电池包下壳体早期一般采用冲压钢板+焊接成型制备,成本低、强度高,但质量很大,严重影响新能源汽车的续驶能力,现已基本被废弃。
吉利帝豪EV450和广汽传祺GE3 530等车型,采用的就是上壳体SMC轻量化材料,以及下壳体高强度铝来进行封装。后者电池系统能量密度为160Wh／kg,已经处在主流水平。
电池包壳体分为下壳体和上盖,对高强钢、铝合金、SMC、碳纤维复合材料等轻量化材料在电池包壳体上的应用情况进行了综述,浅析了不同材料和工艺在应用中的优缺点,并对电池包壳体轻量化材料的最高新研究进展和未来发展的技术路线进行了简介
动力电池包轻量化主要从两个方向展开：提高单体电芯的能量密度,对电池包相关辅件进行优化设计。本文将从电池包上盖轻量化、电池包下壳体轻量化和制造轻量化技术三个部分讨论电池包轻量化的设计开发。
世界最高大电动车厂商比亚迪使用了上板塑和下板铝作为电池壳体,以提升电池包的能量密度,增加了续航能力。以其秦Pro EV500为例,相比上一代秦EV车型,电池包减重157kg,系统能量密度提升至160．9Wh／kg。据比亚迪官方数据,秦Pro EV500的工况续航里
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